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2023-10-31
柱架部分的維護保養保養好冷室壓鑄機的柱架部分對穩定壓鑄機的工作性能,延長壓鑄機的使用壽命十分重要,柱架部分的維護保養主要包括以下兩方面的內容：一、加強柱架部分各運動副的潤滑。二、定期對柱架部分進行調整緊固，防止松動。三、 柱架部分的潤滑1. 機鉸的潤滑機鉸通常用30#機械潤滑油或68#導軌油潤滑，開機前應檢查潤滑系統的油分配器是否完好,各輸送管路是否暢通,有無松脫。潤滑油位是否正常,潤滑壓力是否足夠。停機時間較長后開機，可手動潤滑幾次，自動潤滑的時間間隔由計算機程序設定,開機得電潤滑一次,以后按鎖開模次數自動潤滑。(間隔次數的多少及每次潤滑持續時間由程序設定，使用觸摸屏的機器，可由屏幕設定。)潤滑泵設定工作壓力為15Bar。日常生產過程中,要經常檢查潤滑系統是否完好,確認潤滑效果,如果潤滑泵損壞或潤滑油管脫落要及時修理,絕不允許未經潤滑而開機工作。2.中板及尾板的潤滑中板及尾板通常釆用黃油或潤滑油集中潤滑。采用黃油時，建議用鋰基潤滑脂或二流化鉬潤滑脂，每1個月加注一次,在潤滑充分的條件下,銅司與哥林柱運動副表面間形成一層油膜,避免了運動副表面間的直接接觸和干磨擦,從而延長銅司和哥林柱的使用壽命,****良好的運動精度。使用潤滑油時機器自動潤滑。3.調模裝置的潤滑調模裝置釆用黃油潤滑,每3個月加注一次黃油,加注黃油前先擦干凈調模螺母與絲桿的運動副表面及剖分式壓蓋與螺母端面間的接觸面,然后在絲螺紋、壓蓋、鏈輪的表面上均勻地涂上一層黃油,壓蓋上有黃油咀的機器,可用黃油槍加注。每半年加注一次減速箱內的黃油,調模裝置在良好的潤滑條件下可減少調模電機或調模液壓馬達的輸出力矩,使調模運動平穩,降低調模的故障率。4.滑腳與鋼板的潤滑滑腳與鋼板釆用黃油或潤滑油潤滑,每1個月加注一次黃油,加注黃油前,先拆出中板滑腳,用干凈的柴油洗凈.擦除鋼帶表面的灰塵,、合金料渣等雜物,然后裝好中板滑腳,用黃油槍給中板滑腳的油槽內壓注適量的黃油，同時可在鋼帶上涂上一層適量的黃油膜。采用潤滑油時自動潤滑。四、柱架部分的調整與緊固防松由于壓鑄機運行速度快,鎖模力大,工作頻繁,所以壓鑄機柱架部分的相關部件可能出現松動,裝配精度逐漸發生變化,達不到壓鑄機的工作要求,每隔半年需對柱架部分的相關零部件進行調整和緊固防松。1.調整動定型座板工作面的平行度動定型座板工作面的平行度,是衡量壓鑄機工作性能的一項重要技術指針,如果平行度誤差超差太大,將嚴重影響壓鑄機的正常工作和產品質量,可能出現飛料,產品飛邊大,甚至可能出現由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉斷。2.調整中板滑腳設計中板滑腳,是為了使中板的部分重量支承在鋼帶上,減小哥林柱承受的中板重力,從而降低中板銅司和哥林柱的磨損,延長其使用壽命。中板滑腳的調整松緊要適當,調得太松時,滑腳失去了應有的作用.調得太緊時,摩擦阻力將顯著增大,嚴重影響開鎖模運動。3.定期緊固頂針油缸聯接螺絲頂針油缸工作次數多,尤其是油缸的工作壓力設定過高時,安裝螺絲可能出現松動現象,需定期檢查,松動時及時緊固。熱作件的維護保養一、入料筒1.使用質量合格規格正確的入料筒安裝、拆卸入料筒時，不得用硬物敲擊入料筒。2.生產中要注意潤滑，減小料筒磨損。二、壓射沖頭、錘柄1.注意保持沖頭冷卻水管暢通，注意檢查冷卻效果，防止錘柄過熱變形、沖頭過熱卡死。2.所使用的沖頭硬度要小于料筒硬度，避免損壞料筒。3.采用專用的沖頭潤滑油或沖頭潤滑顆粒潤滑，設定合適的潤滑時間及間隔次數。三、坩堝的使用與保養1.使用前清理坩堝內灰塵、銹跡，保持國內清潔。2.預熱坩堝至80℃左右，不超過100℃，在其表面刷上涂料，可以重復涂2至3次，以獲得緊密、結實均勻的涂層。3.慢速加熱到200℃之300℃烘干。4.****熔料時要以小塊的水口料墊底，若無水口料應將合金錠切小，****合金與堝壁緊密接觸。切勿將整條合金錠放在堝內，造成合金與堝壁接觸很少傳熱效果不佳，加熱時既難化料又容易造成坩堝局部受熱而損壞坩堝。5.鋁合金的壓鑄溫度一般在620℃—680℃，若合金液的溫度設定較高時容易出現合金液過燒，加劇合金液氧化的速度，所以在不影響產品成型的條件下，應盡可能降低熔爐的工作溫度。6.熔爐工作時的堝壁****溫度超過800℃，強度急劇下降，稍受沖擊或載荷極有可能出現裂縫，加料時應順著堝壁輕輕滑下。7.熔煉過程中添加錠料時要先預熱，防止合金錠有水份引起****。8.由于鋁合金熔液對鐵的侵蝕，使鑄鐵堝壁的內部和外表同時受到侵蝕燒損的不良作用，會加劇裂紋出現的可能。合金中含硅等雜質沉積在堝底，傳熱效果變差，加重堝壁的負擔及浪費燃料。從安全經濟和維護合金液質量出發，在連續使用時，應定期清理坩堝，刷涂料，轉換方向使用。一般使用150小時左右要清理一次坩堝 ，重新涂上涂料，并且把堝旋轉120度。9.停爐時****把坩堝內的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次開爐時凝固的合金塊受熱膨脹而損壞坩堝;10.特別注意：冷爐熔料時一定要遵守開爐升溫程序，間斷逐步加熱。不可直接將坩堝加熱到正常工作時的溫度，避免急劇加熱，受熱不均局部膨脹而燒裂坩堝。四、探熱針的保養1.定期檢查探熱針護套是否被嚴重腐蝕，如腐蝕嚴重需更換。2.石墨探熱針護套極脆、易碎，加料時要小心，不可碰撞。每次停爐時要將探熱針護套從合金液內取出，用棕刷把表面合金料刷干凈，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。五、料勺等工具的使用保養1.勺子等與合金液直接接觸的工具，要刷涂料減少合金液對勺子等工具的腐蝕，減少合金液增加鐵質的機會。2.勺子等工具應避免長時間浸泡在合金液內，以減少合金液對工具的腐蝕。3.新刷涂料的工具應放在爐邊烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一層堅固的保護膜。4.若使用機械手，爐中待機時間不可過長，以減少勺子在合金液中的浸泡時間，縮短湯壁受爐內高溫烘烤的時間。冷卻系統的維護保養1.每年應對冷卻系統各連接水管檢修一次,檢查管道是否有腐蝕、漏水,否則應及時修理更換。2.機器冷卻水應釆用凈化淡水,使用江河水必須經過水塔過濾,過濾器裝置每半年需清理一次。3.冷卻器通常工作半年后,管壁內表面積垢,熱交換性能下降,應拆除冷卻器兩端外蓋清理積垢液壓系統的維護保養油路部分的保養,首先要確保使用合格的液壓油,壓鑄機應杜絕使用變質、稠化及有沉積物的液壓油，在更換液壓油時不要把新舊液壓油混合使用，每次換油后務必裝好油箱蓋。油路部分的維護保養主要包括以下幾個方面的工作。1.每月檢查過濾器真空表，開機時正常指示值應在綠色范圍內，否則需清潔。對無真空表指示的過濾器，每三個月清洗一次過濾網,檢查過濾網有無損壞,否則需更換。2.每隔一年檢修一次油泵。檢查配流盤,吸、壓油工作腔等相關零件的磨損情況,磨損嚴重時內泄大,壓力損失大,應及時修理或更換。3. 壓鑄機正常使用時，每2000個操作小時需更換一次液壓油。推薦使用力士(Hercules)ZONA ISO VG68號高清潔液壓油或加德士(Caltex)68號抗磨液壓油。4. 更換液壓油時須****清潔油箱，油箱蓋打開后要注意蓋好,嚴防水份、灰塵、鐵屑等雜物混入油液。5. 每隔一年檢查一次換向閥、溢流閥、減壓閥、泄荷閥、單向閥等閥芯是否磨損,是否存在內泄現象。檢查溢流閥,減壓閥阻尼孔是否堵塞,對壓力的控制是否靈敏、****。6.每隔半年檢查一次各連接油管接頭,油閥的安裝螺絲等是否有松動現象,如有松動要及時緊固,以防泄漏或空氣進入液壓系統。7.每隔一年檢修一次開鎖模油缸,射料油缸,頂針油缸缸套是否被拉花,各密封件是否有磨損或損壞,否則應予以修理或更換,以免造成較大的壓力損失。8.油路板上的溢流閥,電比例閥,減壓閥非專業人員不得隨意調整,溢流閥、減壓閥調整后要注意擰緊鎖緊螺母,以免調整好的壓力在機器工作的過程中發生改變。9.每三個月檢查儲能器氮氣壓力。儲能器壓力油瀉油后，直接由氮氣壓力表讀取壓力值。10.平時開機一小時后需檢查油溫，可直接由溫度計讀取，油溫必須低于55℃。電氣系統的維護保養電氣部分的維護保養包括三個方面: 電氣控制箱的保養; 外部線路的保養; 信號檢測裝置的保養。一、電氣控制箱的保養1. 電氣控制箱是電氣保養的****部分,平時要加強對電箱的使用管理。打開電箱維修或設定參數后,電箱門要及時上鎖。非專業人員不得隨意打開電箱,不得按電箱內的控制鈕或設定控制面板上的相關參數。2.每隔三個月定期清理一次電箱,保持電箱內部的干燥和整潔,電箱內部不能存放導線,金屬制品,磁性物質或易燃物等雜物。確保電箱內部氣流通暢和散熱良好，使用壓縮空氣吹除電箱內元器件上的灰塵，保持元器件干凈整潔。3.電箱內部的日常修理中,走線要整齊,線號要符合圖紙要求,多余的線要剪掉,絕不允許隨意搭線或較長的裸露導線存放在電箱內部,修理完后要及時蓋好線槽蓋板,鎖好電箱門。4.每隔半年要緊固一次電箱內所有接線端子,警防因松動而導致接觸不良或發生放電現象,如接觸器的輸入、輸出端子、電源的輸入端子等,對于大電流的接線端子,線耳要用專用工具壓緊,線耳的導電部分要磨平,如電機的接線端子等。5.停電時,應將電箱內的空氣開關及相關控制鈕置于斷開狀態,以防發生意處事故。6.日常維護保養中要注意檢查電箱內的接地裝置是否良好,以防觸電事故的發生。二、外部線路的保養1.從主電箱至操縱面板,各小電盒的控制線,電源線都要穿金屬軟管保護或置于機架槽鋼內,軟管必須用扎帶扎好,外部線路需注意以下幾個方面:1.1 避免較長的線路懸掛。1.2 避免機械運動時的摩擦和碰傷、拉斷線路等現象。2.油路板上的油閥信號線要釆用鋼網線。3.日常的修理過程中,嚴禁亂搭線路,走線要規范,各中途小電箱必須蓋好蓋。線型要符合使用要求,線號要與主電箱引出線號一致,不得隨意更改或丟失。三、外部信號裝置的保養外部信號裝置是檢測信號及發出控制信號的裝置,主要包括各種吉制(限位開關)、按鈕、旋鈕、感應開關、電子尺、編碼器等。做好信號檢測裝置的維護保養,對維護機器的正常運行和安全生產有著非常重要的意義。需****注意以下幾個方面：1.每月檢查各行程開關的檢測頭和接線端子是否松動,動作是否靈敏,行程開關的安裝螺絲是否松動,安裝位置是否符合要求,活動部件是否磨損等。如檢查安全門吉制等，如有異常需及時處理,使用一年后吉制需全部更換。2.每2個月檢查一次各感應吉制，包括控制射料鎖模行程的感應吉制，頂針吉制,擦除其表面的灰塵、油跡,磁性物質等。據使用要求合理調整各感應吉制的位置。感應吉制檢測面距檢測物體約3-5MM。3.每半年檢修一次操縱面板,觀察各按鈕的安裝是否松動,接線端子是否松脫,用萬用表檢測各按鈕相關點的通斷是否安全****。周邊設備的維護保養隨著壓鑄機械自動化程度的提高，尤其是大噸位的冷室壓鑄機可能配備較多的周邊設備，如噴霧機、取件機、給湯機、機器人、真空機、模溫機、配湯機、自動輸送帶等機械。同一臺壓鑄機配備的周邊設備可能是由多個廠家制造的，使用和保養需注意以下幾點：1.試機使用時要特別注意周邊設備與主機在電器信號、程序上的互鎖必需完善****。2.注意各機器安裝時在空間上的配合，避免互相干涉，在保養中要特別注意機器間的信號連接線及轉接繼電器，防止信號失誤造成機械事故。3.當周邊設備不使用時必須將設備置于正確的待機位置。并關斷選擇開關及電源。4.使用氣壓源的設備需確保氣源的干燥清潔，并設定在合適的壓力范圍內。5.定期檢查氣壓源的油霧器，確保油位正常，并設定合適的潤滑劑量。油霧器推薦使用10#機械潤滑油。
2023-02-22 一、產生龜裂的原因（1）模具在壓鑄生產過程中溫度偏高（****附加冷卻系統）（2）模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理（3）模具熱處理不理想，主要是硬度（硬度應不小于HRC--47）（4）模具鋼材質不好，推薦使用8407或精練H13早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高（俗稱過燒），過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，嚴格控制加熱時間防止脫炭，材料選擇好之后**是熱處理了，在生產了一定的數量后注意去應力，還有**是設計合理，盡量避免應力的變化，大約1萬模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘余應力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好去除，總之龜裂**是應力集中，去除應力從而可以增加模具壽命。二、鋁合金壓鑄模具在生產一段時間后龜裂的原因主要有以下幾點：（1）模具溫度偏高應力過大（2）模具模仁material使用8407，skd61（3）模具熱處理硬度過高（4）定期保養，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times三、預防壓鑄模龜裂問題，提高模具使用壽命，要做好以下幾點：1、壓鑄模成型部位（動、定模仁、型芯）熱處理要求硬度要****在HRC43~48（材料可選用SKD61或8407）2、模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下：2.1使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻并有得于壓力傳遞2.2保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量2.3減少前期生產不良，提高壓鑄生產率2.4降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命3、新模具在生產一段時間后，熱應力的積累是直接導致模仁產生龜裂的原因，為減少熱應力，投產一定時間后的模仁及滑塊要去除熱應力四、鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應力，必須從模材，設計，加工，熱處理及操作各方面加以注意，才能得到長的模具壽命，以下是要訣：1、高品質模材2、合理設計模壁厚及其它模具尺寸3、盡量采用鑲件4、在可能條件下選用盡量大的轉角R5、冷卻水道與型面及轉角的間距必須足夠大6、粗加工后應去應力回火7、正確有熱處理，淬火冷卻足夠快8、****打磨去除EDM變質層9、型面不可高度拋光10、模具型面應經氧化處理11、如選氮化，滲層不能太深12、以正確的方法預熱模具至推薦的溫度13、開始壓鑄5~10件應使用慢的錘頭速度14、在得到合格產品的前提下盡量降低鋁液溫度15、不使用過高的鋁液注射速度16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50度17、臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊18、當模型面在****溫度時應關冷卻液19、不過多的噴脫模劑20、在一定數量后的壓鑄后去應力回火21、**主要的原因**是溫度過高，建議使用溫度計在壓鑄過程中隨時控制溫度（鋁合金壓鑄建議溫度
2023-02-22
壓鑄模具是模具中的一個大類。隨著我國汽車摩托車工業的迅速發展，壓鑄行業迎來了發展的新時期。同時，也對壓鑄模具的綜合力學性能、壽命等提出了更高的要求。要滿足不斷提高的使用性能需求僅僅依靠新型模具材料的應用仍然很難滿足，必須將各種表面處理技術應用到壓鑄模具的表面處理當中才能達到對壓鑄模具高效率、高精度和高壽命的要求。壓力鑄造是使熔融金屬在高壓、高速下充滿模具型腔而壓鑄成型，在工作過程中反復與熾熱金屬接觸，因此要求壓鑄模具有較高的耐熱疲勞、導熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性等。因此，對壓鑄模具的表面處理技術要求較高近年來，各種壓鑄模具表面處理新技術不斷涌現，但總的來說可以分為以下三個大類：(1)傳統熱處理工藝的改進技術；(2)表面改性技術，包括表面熱擴滲處理、表面相變強化、電火花強化技術等；(3)涂鍍技術，包括化學鍍等。1 傳統熱處理工藝的改進技術傳統的壓鑄模具熱處理工藝是淬火-回火，以后又發展了表面處理技術。由于可作為壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術和工藝應用在不同的材料上會產生不同的效果。史可夫**近提出針對模具基材和表面處理技術的基材預處理技術，在傳統工藝的基礎上對不同的模具材料提出適合的加工工藝，從而改善模具性能，提高模具壽命。熱處理技術改進的另一個發展方向，是將傳統的熱處理工藝與****的表面處理工藝相結合，提高壓鑄模具的使用壽命。如將化學熱處理的方法碳氮共滲，與常規淬火、回火工藝相結合的NQN(即碳氮共滲 - 淬火-碳氮共滲)復合強化，不但得到較高的表面硬度，而且有效硬化層深度增加、滲層硬度梯度分布合理、回火穩定性和耐蝕性提高，從而使得壓鑄模具在獲得良好心部性能的同時，表面質量和性能大幅提高。2表面改性技術2.1 表面熱擴滲技術這一類型中包括有滲碳、滲氮、滲硼以及碳氮共滲、硫碳氮共滲等。2.1.1 滲碳和碳氮共滲滲碳工藝應用于冷、熱作和塑料模具表面強化中，都能提高模具壽命。如3Cr2W8V鋼制的壓鑄模具，先滲碳、再經1140～1150℃淬火，550℃回火兩次，表面硬度可達HRC56～61，使壓鑄有色金屬及其合金的模具壽命提高1. 8～3.0倍。進行滲碳處理時，主要的工藝方法有固體粉末滲碳、氣體滲碳、以及真空滲碳、離子滲碳和在滲碳氣氛中加入氮元素形成的碳氮共滲等。其中，真空滲碳和離子滲碳則是近20年來發展起來的技術，該技術具有滲速快、滲層均勻、碳濃度梯度平緩以及工件變形小等特點，將會在模具表面尤其是精密模具表面處理中發揮越來越重要的作用。2.1.2 滲氮及有關的低溫熱擴滲技術這一類型中包括滲氮、離子滲氮、碳氮共滲、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡便、適應性強、擴滲溫度較 低(一般為480～600℃)、工件變形小，尤其適應精密模具的表面強化，而且氮化層硬度高、耐磨性好，有較好的抗粘模性能。3Cr2W8V鋼壓鑄模具， 經調質、520～540℃氮化后，使用壽命較不氮化的模具提高2～3倍。美國用H13鋼制作的壓鑄模具，不少都要進行氮化處理，且以滲氮代替一次回火，表 面硬度高達HRC65～70，而模具心部硬度較低、韌性好，從而獲得優良的綜合力學性能。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝，但當氮化層出現薄而脆的 白亮層時，無法抵抗交變熱應力的作用，極易產生微裂紋，降低熱疲勞抗力。因此，在氮化過程中，要嚴格控制工藝，避免脆性層的產生。**近，國外提出采用二次 和多次滲氮工藝。采用反復滲氮的辦法可以分解容易在服役過程中產生微裂紋的氮化物白亮層，增加滲氮層厚度，并同時使模具表面存在很厚的殘余應力層，使模具 的壽命得以明顯提高。此外還有采用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法。這些工藝在國外應用較為廣泛，在國內較少見。如TFI+ABI工藝，是在鹽浴氮碳 共滲后再于堿性氧化性鹽浴中浸漬。工件表面發生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蝕性、耐熱性均得到了改善。經此方法處理的鋁合金壓鑄模具壽命提高數百小時。再如法國開發的硫氮碳共滲后進行氮化處理的oxynit工藝，應用于有色金屬壓鑄模具則更具特點。2.1.3滲硼由于滲硼層的高硬度(FeB:HV1800～2300、Fe2B:HV1300～1500)、耐磨性和紅硬性，以及一定的耐蝕性和抗粘著性，滲硼技術在模具工業中獲得較好的應用效果。但因壓鑄模具工作條件十分苛刻，故滲硼工藝較少應用于壓鑄模具表面處理中，但近年來，出現了改進的滲硼方法，解決了上述問題，而得以應用于壓鑄模具的表面處理，如多元、涂劑粉末滲等。涂劑粉末滲硼的方法是將硼化合物和其他滲劑混合后涂覆在壓鑄模具表面，待液體揮發后，再按照一般粉末滲硼的方法裝箱密封，920℃加熱并保溫8h，隨之空冷。這種方法可以獲得致密、均勻的滲層，模具表面滲層硬度、耐磨性和彎曲強度都得到提高，模具使用壽命平均提高2倍以上。2.1.4稀土表面強化近年來，在模具表面強化中采用加入稀土元素的方法得到廣泛推崇。這是因為稀土元素具有提高滲速、強化表面及凈化表面等多種功能〔13〕，它對改善模具表面組織結構，表面物理、化學及力學性能均有極大地影響，可提高滲速、強化表面、生成稀土化合物。同時可消除分布在晶界上微量雜質的有害作用，起著強化和穩定模具型腔表面晶界的作用。另外，稀土元素與鋼中的有害元素發生作用，生成高熔點化合物，又可抑制這些有害元素在晶界上偏聚，從而降低深層的脆性等。在壓鑄模具表面強化處理工藝中加入稀土元素成分，能夠明顯提高各種滲入法的滲層厚度、提高表面硬度，同時使得滲層組織細小彌散、硬度梯度下降，從而使得模具的耐磨性、抗冷、熱疲勞性能等顯著提高，從而大幅度提高模具壽命。目前應用于壓鑄模具型腔表面的處理方法有:稀土碳共滲、稀土碳氮共滲、稀土硼共滲、稀土硼鋁共滲、稀土軟氮化、稀土硫氮碳共滲等。2.1.5表面被覆強化近年來由于冷焊技術的發展，使得表面處理技術得到很大的提高，特別是ESD-05上市以后，可以使用碳化物等不同材質的焊材對表面進行處理，這種方式方便簡單，成本低，使用方便。同時效果也好，漸漸的已經成為行業的主選。2.2表面激光涂層2.2.1激光表面處理激光表面處理是使用激光束進行加熱，使工件表面迅速熔化一定深度的薄層，同時采用真空蒸鍍、電鍍、離子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其與基體金屬充分融合，冷凝后在模具表面獲得厚度為10～1000μm具有特殊性能的合金層，冷卻速度相當于激冷淬火。如在H13鋼表面采用激光快速熔融工藝進行處理，熔區具有較高的硬度和良好的熱穩定性，抗塑性變形能力高，對疲勞裂紋的萌生和擴展有明顯的抑制作用。**近，薩哈和達霍特若采用在H13基材上進行激光熔覆VC層的方法，研究表明，獲得的模具表面實質是連續、致密無孔的VC鋼復合覆層，它不僅有很強的在600℃下的氧化抗力，而且有很強的抗熔融金屬還原的能力〔19〕。23電火花沉積金屬陶瓷工藝在表面改性技術的不斷發展中，出現了一種電火花沉積工藝。該工藝在電場作用下，在母材表面產生瞬間高溫、高壓區，同時滲入離子態的金屬陶瓷材料，形成表面的冶金結合，而母材表面也同時發生瞬間相變，形成馬氏體和微細奧氏體組織〔20〕。這種工藝不同于焊接，也不同于噴鍍或者元素滲入，應該是介于兩者之間的一種工藝。它很好地利用了金屬陶瓷材料的高耐磨、耐高溫、耐腐蝕的特性，而且工藝簡單，成本較低廉。是壓鑄模具表面處理的一條新路。2.22WS焊機處理WS焊機與激光焊機的原理是一樣的，都是通過脈沖點焊的方式進行的。相對于激光焊來說更方便更靈活，焊絲直徑0.1-2.0mm，同時上面內置氬弧焊的功能，這樣更方便靈活。3、涂鍍技術涂鍍技術作為模具強化技術的一種，主要應用在塑料模、玻璃模、橡膠模、沖壓模等工作環境相對簡單的模具表面處理。壓鑄模具需要承受冷熱應力交替的苛刻環境，所以一般不使用涂鍍技術來強化壓鑄模具表面。但近年來，有報道采用化學復合鍍的方法強化壓鑄模具表面，以提高模具表面抗粘著性、脫模性。該方法在鋁基壓鑄模具上將聚四氟乙烯微粒浸潤后進行(NiP)-聚四氟乙烯復合鍍。實驗證明，此方法在工藝上和性能上均為可行，大大降低了模具表面的摩擦系數。4、結語模具壓力加工是機械制造的重要組成部分，而模具的水平、質量和壽命則與模具表面強化技術休戚相關。隨著科學技術的****，近年來各種模具表面處理技術出現較大的進展。表現在:①傳統的熱處理工藝的改進及其與其他新工藝的結合;②表面改性技術，包括滲碳、低溫熱擴滲(各種滲氮、碳氮共滲、離子氮化、三元共滲等)、鹽浴熱擴滲、滲硼、稀土表面強化、激光表面處理和電火花沉積金屬陶瓷等;③涂鍍技術等方面。但對于工作條件極為苛刻的壓鑄模具而言，現有新的表面處理工藝還無法滿足不斷增長的要求，可以預計更為****的技術，也有望應用于壓鑄模具的表面處理。鑒于表面處理是提高壓鑄模具壽命的重要手段之一，因此要提高我國壓鑄模具生產整體水平，表面處理技術將起著舉足輕重的作用
2023-02-13